轮毂数控车床出现刀具位置偏差原因分析
    在轮毂数控车床运行的过程中有时候会出现刀具的位置偏差，这种情况下轻则降低车床的工作效率，偏差位置严重的话容易对轮毂造成二次的伤害，出现这种原因基本上是开机前没有复位或是操作过程中出现操作不当的情况，今天我们就来为大家讲解一下轮毂数控车床出现刀具位置偏差原因分析。
    因为对刀仪是基于车床本身的系统测量，而数控车床的加工是通过程序控制来完成的，所以坐标系的确定和使用非常重要。数控车床平行于主轴方向，即纵向为Z轴，垂直于主轴方向，即横向为X轴，远离工件的刀具方向为正方向。
    1.数控车床坐标系和数控车床参考点
    数控车床坐标系是指以机床原点为坐标原点建立的坐标系。数控车床的机床原点通常取在卡盘正面与主轴中心线的交点上。数控车床的原点在出厂前已由厂家调整好，用户不得随意更改。数控车床参考点是指刀架上的一个固定点，即固定点R点，该点远离机床原点O※。这个R点也是机床出厂时厂家调试好的，数据输入数控系统。所以机床参考点R到机床原点O的坐标是一个已知数，是一个固定值。一般在对刀前，数控车床必须进行“回零”操作(即使刀架回到参考点)，即刀架上的对刀参考点与机床的参考点R重合。此时，显示在CRT屏幕上的值x和z是机床参考点r在x和z方向上相对于机床原点o的值。
    2.工件坐标系和切削点
    工件坐标系(又称编程坐标系)是指以工件原点(或编程原点)为坐标原点建立的坐标系。编程坐标系是用来编程的，是人为设定的。工件原点可以是工件上的任意一点，但为了编程和便于数值计算，一般在数控车床编程中选择右端面或左端面与工件中心线的交点作为工件原点，在数控编程中要先确定工件坐标系。起点(也叫程序起点)是刀具点相对于工件原点OP的位置，即刀具相对于工件运动的起点。工件坐标系的建立，其实就是确定刀具起点相对于工件原点的坐标值的过程。目前在数控车床上建立工件坐标系的方法一般是通过相应的G指令来设定。工件坐标系建立后，与机床坐标系没有任何联系。此时，两个系统仍然是相互独立的。数控系统既不知道工件在机床中的位置，也不知道刀具位置在机床中的位置，即不能按照编制的程序正确加工。因此，在加工前，必须确定刀具位置与机床坐标原点O的关系，即通过一般加工前的对刀方法来实现。
    以上就是轮毂数控车床出现刀具位置偏差原因分析，希望对大家在今后操作轮毂数控车床的时候有一定的帮助。
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